北翼1-2煤辅运大巷延伸段地质条件复杂，岩层硬度多变、裂隙发育密集，传统掘进模式因“截割-运输-支护”流程衔接低效、电力消耗大、设备空转率居高不下；同时，岩层结构频繁异动导致支护参数与地质条件适配滞后，支护材料费超3%，冗余支护问题突出，多重因素叠加致使掘进效率滞后、综合成本居高不下。
针对掘进流程衔接不畅的难题，掘进二工区依托“智能快掘系统”实现全链条协同优化。系统通过实时采集截割、运输、支护环节的运行数据，动态调控设备参数，同步监测截割电流变化，精准调整推进速度，确保掘进节奏与岩层条件适配。在工艺层面，采用“掘支同步”作业模式—割煤时同步施钻锚杆孔，割矸时即时填充树脂锚固剂并完成锚杆安装，大幅缩短工序间隔，实现支掘平衡。跟班干部与验收员组成联合检查组，以网格化方式逐段排查顶板离层量、锚杆预紧力等关键指标，结合物探数据超前分析，精准划定风险区域并制定差异化支护方案，从源头降低地质突变对作业效率的干扰。
通过智能快掘系统全链条协同与“掘支同步”模式的应用，使工序衔接效率提高13%，单班掘进进尺增加2米，设备综合利用率提升10%，月电力消耗减少3%；动态支护方案与网格化风险管控结合，顶板完好率稳定在98%以上，巷道成型合格率达100%，支护材料费用同比下降2万元，有效解决了因地质变化导致的冗余支护和资源浪费问题。（郭建军 寇培鑫）