突出闲废处置创效。加强物资循环复用，建立闲置材料共享库，跨区队调配，在110503工作面回采期间，将回收下来的托盘全部使用在支护和回风联络巷施工上，20%的旧托盘得到回收利用。同时，采用废旧皮带铺设巷道水沟底面，月节约费用5000元。自制加工掘进机机载临时支护，每套节约费用4.5万元。1-4月份回收材料价值35.86万元，减少新设备、新材料投入52.43万元。同时，自制加工皮带、溜子护栏、过桥、回煤坑盖板、喷雾架子、掘进机炮头护罩、水沟盖板等，减少新材料投入6.09万元。开展物料循环利用，结合原来煤渣岩粉外运废弃，采购碎石混凝土填充，每月需支付环保处理费1.8万元，材料成本1.2万元实际，采取井下分拣场分级利用废弃物，粗料填充、细料筑沟，110407材料巷月节约2.8万元，环保成本下降83%。
突出经营管理创效。坚持能自修不外委原则，充分用好自身检修技术和力量，自行组织开展设备大修，煤机摇臂自修节约10万元，掘进机大修节约140万元。加强材料管理，从源头上把控材料发放关和领用环节，每日跟踪通报井下材料使用量、可回收部件、消耗品进度及实时库存数据，通过全流程管控实现材料流转精细化，每月节约材料费约8000元。准备工区在井下设置标准化物料存放区，按功能划分原料区、工具区、耗材区等，并采用可视化标签管理，杜绝材料丢失，提高了材料管理水平，每月节省材料费3000元。建立锚杆钎头、掘进机截齿磨损更换预警制度，当材料磨损到一定程度后再更换，截齿月均更换量从20把减至8把，钎头月均更换量由原来的30个降至12个，月节约截齿、钎头材料费5000元。加强用电管理，用电策略调整，积极开展地面设备避峰填谷和中央泵房谷期排水，4月份节电1600度，结合季节实际，提前结束供暖，节约电量20万度，节省资金10万元，同时加强余热回收利用，空压机余热替代洗浴水加热，预计年节电180万度，节省资金90万元。
突出技术创新创效。积极开展钻孔设计优化，针对之前依赖经验判断，未系统分析瓦斯参数，存在钻孔间距不合理、角度偏差等问题，采用模拟分析筛选最优钻孔布局，实施技术交底和精准施工，110503工作面钻孔数量减少20%，单孔抽采效率提升30%，成本节省3.85万元/月。针对瓦斯抽采与探放水分开作业，重复打孔导致煤体破碎、设备磨损的实际，采用多功能钻机（CMS1-4500/55系列）实现“一孔多用”，110407材料巷成本从20.5万降至15万/月，支护成本减少5000元/月。针对人工定向短钻孔技术轨迹偏差大，需多次补孔的实际，积极开展技术升级提效，运用定向长钻孔技术（孔底马达+随钻测量）实现800米精准钻进，施工时间缩短60%，电费降低50%，综合成本年节约超百万元。推进关键技术突破，实施定向钻孔疏排优化，在11采区消突巷施工定向钻孔实现自流排水，预计5年将节约水泵电费50.64万元，维护费15.04万元。实施定向钻机防喷改造，自制3套防喷装置，节省10万元，研发沉淀水箱，二次过滤减少清渣工作量，预计年节约人工及设备费用10万元。（通讯员 徐海涛）